Automation inom Produktionsteknik och Produktionsprocesser

I dagens snabbt föränderliga industriella landskap möter produktionstekniker en mängd utmaningar. Dessa inkluderar inte bara den ökande komplexiteten i produktionskedjor, utan också den snabba förändringen i kundefterfrågan och en brist på kvalificerade specialister i fältet.

En av de mest effektiva strategierna för att hålla jämna steg med dessa förändringar är att investera i intelligent och smidig produktionsteknik. Detta innebär att införa dynamiska system som inte bara kan hantera nuvarande produktionsbehov, men också anpassa sig till framtida krav.

Vårt huvudsakliga uppdrag är att förstå de specifika behoven och målen för just er verksamhet. Genom att göra det kan vi erbjuda skräddarsydda produktionslösningar som ger er den extra flexibiliteten att inte bara möta de utmaningar ni står inför idag, utan även att förbereda er för morgondagens krav.

Detta är kärnan i vår filosofi: att ge er de verktyg som ni behöver för att vara så konkurrenskraftiga som möjligt i en ständigt föränderlig marknad.

Har vi väckt ditt intresse? Få en överblick över våra lösningar och kunder här. Tveka inte att kontakta oss. Vi ser fram emot att prata med dig!

Flera processer hos Terberg, en tillverkare av specialfordon, har centraliserats i ett och samma lagringssystem för att hantera ett ökande antal plock-ordrar.

Komponenterna lagras i OSR Shuttle™ och hämtas sedan vid de ergonomiska Pick-it-Easy-stationerna där man plockar för produktion, montering eller order av reservdel

Alla dessa processer kartläggs av KiSoft-programvaran, som är hjärnan i lösningen.

Tre plockningsprocesser utförs vid Pick-it-Easy-stationerna:

1. Plockning av smådelar i behållare för produktion
2. Plockning för påfyllning av hyllor
3. Plockning av reservdelar

Kundernas önskan om individualisering resulterar i ett stort antal produktvarianter. För att övervinna dessa utmaningar behöver man ett flexibelt system som kan hantera olika lastbärare.

Vi har lösningen i OSR Shuttle ™ Evo+, ett högpresterande lagringssystem och flexibelt transportsystem som optimalt uppfyller produktionslogistikens effektivitetskrav.

Den nya trenden pekar bort från monteringslinjer och förespråkar istället produktionsceller. Det gör att det blir mycket enklare att hantera och anpassa sig till nya krav.

Materialflödet inom en produktionscell säkerställs på ett flexibelt, skalbart och utrymmeseffektivt sätt genom att koppla samman de enskilda cellerna med varandra.

Våra autonoma mobila robotar Open Shuttle kompletterar produktionscellerna och transporterar enkelt olika typer av lastbärare. Tillsammans skapar de praktiska automatiska processer, layouter och arbetsstationer som snabbt och enkelt kan ändras efter behov.

”Varje leverans måste bli helt perfekt. Det finns många kända arkitekter som ritar in våra kranar i alla sina projekt, oavsett all annan design. Det räcker att vi misslyckas en gång så har vi tappat affärer för många år framåt. KNAPPs lösning ger oss en trygghet i att leverera med hög kvalitet.” 

Peder Nygaard
COO, Fabriksdirektör, VOLA A/S

I am text block. Click edit button to change this text. Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Ut elit tellus, luctus nec ullamcorper mattis, pulvinar dapibus leo.

Efter sammanslagning av två dotterbolag, Digmesa Polyform AG och Digmesa AG, behövde företaget omstrukturera sina produktionsprocesser samt flytta över dem till en ny hall. Produktionsledningen ville också frigöra arbetskraft för andra uppgifter och introducera ett tredje arbetspass.

Lösningen blev våra autonoma mobilar robotar Open Shuttle, som för Digmesa tar tomma behållare från lagret till formsprutningsmaskinerna och returnerar fyllda behållare till lagret.

Var tionde behållare tas för kvalitetskontroll, men all data sparas via RFID-transpondrar, vilket säkerställer spårbarheten av produkterna.

Lösningen implementerades redan inom fyra månader för att snabbt möta Digmesas behov.

Fel eller osäkerheter i produktionen får ofta omfattande konsekvenser, som produktionsstopp och att produkter måste återkallas. Allt detta tar resurser och kostar pengar.

Konsekvenserna blir särskilt allvarliga när defekta produkter utsätter människor för risk. Ofta kan kvalitetsbrister inte upptäckas med blotta ögat och märks först i senare kvalitetskontroller.

Vid det laget är det vanligtvis för sent att ingripa i produktionsprocessen. Vår innovativa teknologi kontrollerar kvaliteten redan under själva produktionsprocessen, vilket garanterar en felfri produktion.

Ivii.Smartdesk säkerställer felfria produktionsprocesser och montering

Arbetsstationen ivii.smartdesk inkluderar integrerad bildigenkänningsteknologi som steg för steg kontrollerar processen för att montera komponenter.

Systemet ger feedback i realtid om delarna har monterats korrekt. Infraröda kameror upptäcker detaljer som det mänskliga ögat inte kan se. Först när arbetsmomentet har utförts korrekt tillåter systemet att medarbetaren fortsätter.

Kraven på kvalitet är särskilt höga inom bilindustrin. Med den intelligenta arbetsstationen ivii.smartdesk garanteras kvaliteten med hjälp av innovativ bildbehandlingsteknologi.

Det hjälper medarbetarna att kontrollera delarna genom att ta faktiska bilder av delen som medarbetarna kan jämföra med bilder av korrekt montering. Tack vare feedback i realtid identifieras kvalitetsbrister omedelbart och medarbetarna får optimalt stöd under arbetet.

Pick-it-Easy arbetsstationer möjliggör också full spårbarhet och transparens. Så här säkerställer våra arbetsstationer kvalitet:

1. Komponenter eller förpackningar kan ha streckkoder eller RFID-taggar. Varje arbetssteg är utformat för att säkerställa högsta möjliga kvalitet genom att flera gånger kontrollera komponenterna:
2. RFID-taggarna skannas för att automatiskt registrera komponentdatan. Ny data sparas också på transpondrarna genom RFID-portar.
3. Med hjälp av bildbehandlingsteknologi läses-koderna omedelbart och en exakt riktad projektor projicerar en ljuskägla på de artiklar som måste plockas. Detta hjälper också medarbetarna att hitta och plocka rätt parti eller artikel med det tidigaste bäst före-datumet.
4. Artiklarna skannas igen när de plockas.

Denna process kontrollerar därmed delarna både innan de plockas och innan de används för montering. Detta resulterar i en 100-procentig kontrollprocess när det gäller spårbarhet och transparens.

Pankl Racing AG producerar drivlinor för motorcyklar och racingvärlden. Därför var det viktigt för Pankl att välja en integrerad lösning som förenar både automatiska och manuella uppgifter i en smart monteringsprocess.

Med hjälp av den senaste tekniken inom bildigenkänning och bearbetning verifieras varje arbetssteg för att garantera en felfri montering samt fullständig spårbarhet.

Detta gör det möjligt för Pankl att uppnå sitt mål kring Zero Defect och spårbarhet genom hela produktionsledningen.